条形码在工业生产线上的应用较为广泛，例如产品出厂前各道工序的检验、成品入库等，都可借助条形码技术规范生产流程、提高检验手段与产品质量。下面以生产流水线中采用条形码技术为例进行说明。

图 8-2 为某公司生产流水线，共有 4 个工序和一个检验台，检验台用于最终检测工件是否合格，中间有一条传送带顺序传递工件。贴有唯一条形码标签的工件在生产线上装配加工，各工序上的作业者对经过本工序的工件加工。工件由传送带左端进入，经过 5 个工序后进入检验台，检验台作业者用条码枪采集工件条形码，将相关信息记录于出货系统。

图 8-2 系统工作结构图

若工件按顺序传递，当某工序工件加工不合格时，成品仍会继续传送到下一工序，直到检验台才发现问题，不合格工件须拿回头重新加工，显然不合理。对整条生产线而言，流水线上每一道工序都合格的工件才算合格，否则报警、不能出货；任何工序不合格（Not Good，NG）的产品都不能流入下一工序。对任一工件，要求后一工序对前一工序的加工情况进行验证：若前一工序检测非 OK，则当工件流到后一工序并读到条形码时，该工序工控机即报警，且该工件不允许再进入下一工序，以避免连锁错误、减少损失。

每个条形码对应一个工件，条形码和 OK/NG 信息由 PLC 采集，客户端实时提取工件条形码信息，以便建立后期管理数据库。只有所有工序都 OK 的产品才是合格产品。服务器可为一批产品打印特定格式的条形码，内容包括产品批号和数量等，后期可据工件条形码查询该工件的组装时间及各工序的加工是否 OK。

上位机数据库保存一个条形码对应的 5 个工序加工信息。工件在某一工序加工时，该工序的终端或客户端监控软件把该条形码的信息保存到检验服务器数据库中，数据库即增加一条该条形码在该工序的加工记录。工件每经过一个工序，数据库就增加一条加工记录；当工件最终到达检验台时，数据库中应保存 5 条加工记录。检验监控软件采集到工件条形码后，到数据库汇总该条形码对应的加工信息，若 5 条加工信息均 OK 则该工件检验通过，否则重新加工。