PLC 系统与工业控制紧密相连，整个系统调试过程中会遇到一些问题。下面给出耐久测试系统设计过程中遇到的具体问题及处理方法，供读者遇到类似问题时参考。

1. 硬件方面

(1) 开始伺服始终报警，仔细阅读文档后发现三相电源相序接错，改正后伺服恢复正常。

(2) 为保护伺服安全，将 X 轴正转限位和 Y 轴正转限位改为常闭，这样即使感应开关出现故障、PLC 检测不到信号，伺服系统也不会启动，伺服安全得到一定保护。

(3) Y0 和 Y1 脉冲输出均外接 2 kΩ 电阻用于限流，防止过流烧坏 PLC 的 I/O 口。

2. 软件方面

(1) 位置衔接问题：衔接不对则整个运动轨迹会变化，须对每一步程序的走向非常清楚。初期调试时多次出现运动轨迹与换挡器不符的问题，反复检查发现某位置走完后，下一个位置运动因未做好控制而出现不希望的走位动作；经延时再调整后效果较好。

(2) 上位机数值问题：组态王 6.51 在次数大于 65535 后数据读不上去（不支持 LONG 型），须对 PLC 次数进行处理。主要方法：次数达 10000 以上时让其除以 100 并置一个标志位，上位机检测到该标志时把数据乘以 100；这样数据可显示到 100 万次，完全满足一般耐久需超过 30 万次的重复要求。

(3) 顺序循环控制问题：初调时出现只能走一个循环的情况，经分析发现是没有做好顺动作标志 M27 和返回动作标志 M28 的处理：伺服回原点后应复位 M28 再置位 M27 启动下一循环；伺服到达 I 位置后应复位 M27 再置位 M28 启动返回流程。置位和复位必须对应，否则会出现只能走一个循环的问题。

(4) 原点归位问题：起初设计为 PLC 和伺服上电时做一次原点回归即可，调试中发现存在很大隐患。当伺服发生堵转或急停等情况时，PLC 内部值可能完全出现偏差，若按此时的位置值运行，轨迹必然出现偏差，甚至损坏换挡器。最终方案定为每一次急停、断电、自动停止后都要做原点回归，保证运动控制原点位置的准确性。

(5) 顺序控制标志问题：调试中遇到最大的问题是位置标志问题。从图 10-92 可见很多位置值相同，如 H 位置按顺序运行到后应让 X 轴运动到 M 位置，但若单纯用位置值控制，此时 D8140=0 即位于原点，而实际上以原点为条件的运行位置还有 A、E。若不解决好会导致运行混乱。最终解决办法是：伺服到某个位置不仅取决于绝对位置，还取决于前一个位置，只满足其中一项无效，从而圆满解决位置不确定的问题。